4 façons pour les entreprises d’emballage de réduire les temps d’arrêt et le gaspillage

Nous avons appris plusieurs choses au cours de notre journée et avons aidé des professionnels du secteur de l’emballage à obtenir des résultats positifs en matière de délais, de réduction du gaspillage et d’amélioration de la productivité des travailleurs.

L’industrie de l’emballage, comme beaucoup d’autres, est confrontée à une pression croissante en matière de coûts, ce qui exige une efficacité et une productivité accrues. Si les fabricants de produits d’emballage souhaitent demeurer compétitifs, ils ne peuvent se permettre de gaspiller ou d’avoir des problèmes de qualité. Par ailleurs, l’évolution des tendances des consommateurs et leur sensibilité accrue aux questions environnementales ont plusieurs répercussions. Citons notamment la perturbation de l’innovation, la prolifération des UGS et la mutation rapide des exigences des consommateurs.

Selon notre expérience, la réponse à ces défis ne réside pas forcément dans un nouvel équipement ou même dans l’embauche de personnel supplémentaire. Il suffit souvent d’avoir une nouvelle perspective sur un problème, d’adapter les processus en fonction des problèmes propres à l’usine et, de façon plus générale, d’améliorer la communication au sein de l’usine grâce aux outils numériques.

Nous sommes Poka, une plateforme primée pour travailleur connecté conçue pour l’industrie manufacturière, qui offre une application conviviale combinant de manière fluide communication, gestion des problèmes, sauvegarde des connaissances et développement des compétences.

Examinons quelques exemples concrets de la manière dont la solution Poka pour travailleur connecté a généré des résultats pour les fabricants de produits d’emballage.

1. Si rapide qu’il est difficile de le voir

Même si j’ai visité de nombreuses usines et vu de nombreux systèmes modernes à grande vitesse, je suis toujours étonné de la vitesse de traitement des produits dans le cadre d’une opération automatisée.

Lors d’une opération de découpe donnée, des feuilles de matériaux imprimés étaient chargées automatiquement jusqu’à un nombre déterminé, puis découpées. Le système était configuré conformément aux spécifications, c’est-à-dire que les matrices de découpe étaient réglées correctement et que la vitesse prévue pour ce produit était bonne, mais il y avait toujours des bourrages réguliers au point d’alimentation.

Les choses allaient si vite qu’il était impossible de voir exactement ce qui se passait. Bien qu’il aurait été possible de ralentir le processus, ce n’était pas la meilleure solution compte tenu des exigences de production, sans compter qu’en temps normal, la machine fonctionnait à la vitesse prévue, sans problème.

Dans ce cas, l’opérateur a généré une notification dans Poka pour signaler le problème et a créé une courte vidéo. Après avoir filmé le processus au ralenti, il est devenu évident qu’un rouleau situé d’un côté du point d’alimentation était à la source du problème.

En vérifiant la tension, et avec un petit ajustement, la machine s’est rapidement remise à fonctionner à sa vitesse habituelle.

Grâce à cet apprentissage, et en signalant un problème accompagné d’une vidéo au ralenti, la solution a entraîné une vérification constante des rouleaux avant le démarrage, ce qui a permis de gagner du temps. De plus, un message de dépannage facilement accessible à tous a été placé sur la machine.

2. Les changements sont difficiles et prennent du temps

Les changements de produits sont complexes et exigent une grande précision. Même pour les UGS qui sont utilisées assez régulièrement, le réglage adéquat des machines peut prendre énormément de temps, jusqu’à un quart de travail complet dans certains cas.

Il est donc judicieux de confier la configuration à l’opérateur le plus expérimenté. En effet, cette personne connaît les produits, les machines et les astuces apprises par l’expérience, ce qui lui permet de réaliser la configuration de la manière la plus efficace possible. Cette personne ne peut cependant pas être présente en tout temps.

Les employés d’une entreprise ont fait ce qui leur semblait le plus judicieux : ils ont créé une vidéo d’instructions de travail, associée à l’UGS/au produit, qui accompagne l’expert à chaque étape. En présentant la configuration de manière séquentielle et avec des étapes séparées, ces informations, y compris les trucs et astuces utilisés, permettaient aux autres opérateurs d’accéder facilement à n’importe quelle partie de la configuration pour laquelle ils avaient besoin de l’expérience documentée de l’opérateur qualifié.

Grâce à cette méthodologie et en commençant par les produits les plus complexes, ils ont pu accélérer le perfectionnement des opérateurs et réduire le gaspillage en atteignant le « Bon du premier coup » (First Time Right) plus rapidement.

3. Résolvez les problèmes à distance

Une opératrice expérimentée dans un service de découpe, situé en aval et loin du service d’impression, a rencontré un problème d’alignement d’impression pendant une opération. Aucune des commandes à grand volume n’était coupée correctement et, normalement, le lot aurait été jeté.

Au lieu de cela, elle a créé une publication instantanée comprenant une brève description du problème et une photo. L’opérateur du service d’impression, situé deux services plus loin, a immédiatement vu la publication et, après vérification, a trouvé une plaque d’aspiration qui devait être remplacée. Il a résolu le problème, sauvant ainsi le lot. Il a répondu à l’opératrice de la découpe dans un commentaire, l’informant que le correctif était en place.

Étant donné qu’il s’agissait d’une usine très fréquentée et à grande superficie, sans moyen de communiquer rapidement et clairement, beaucoup plus de produits auraient été gaspillés, sans compter le temps nécessaire pour y remédier.

Résultat : une économie de temps et de matériel, mais surtout, la mise en évidence d’un problème d’impression qui a permis d’éviter de nouveaux problèmes.

En guise de suivi, le superviseur de la production a veillé à ce que la vérification des plaques d’aspiration soit incorporée aux instructions de travail normalisées. Le logiciel a alerté tous les opérateurs du service d’impression de la mise à jour instantanée, de sorte que la publication et le nouveau processus normalisé étaient visibles par toutes les équipes.

4. Le produit est impeccable. Alors, que s’est-il passé?

Au terme d’un processus de production réussi, vos produits d’emballage sont complets, impeccables et prêts à être expédiés. Votre précieuse marchandise est alors confiée à un expéditeur tiers, qui n’en prendra peut-être pas autant soin que vous.

Il est facile et rapide de documenter les expéditions sortantes en créant une publication sur le fil d’actualité de Poka, en incluant des photos de l’envoi, l’étiquette d’expédition et toute autre information pertinente. La publication peut comprendre le nom du produit pour faciliter les références futures, et elle est automatiquement datée et horodatée au cas où un suivi serait nécessaire.

Dans le cadre d’une opération à grand volume donnée, cette situation se produisait jusqu’à trois fois par mois, ce qui prouve la valeur d’une simple publication.

En conclusion

Créer des liens de communication entre tous les opérateurs manipulant des équipements sophistiqués fait toute la différence dans la résolution des problèmes. Il en résulte un gain de temps, une réduction des déchets et une amélioration de la qualité. Grâce à des instructions de travail détaillées et au dépannage, la sauvegarde et le transfert des connaissances contribuent au perfectionnement des compétences de la main-d’œuvre.

Et c’est là que réside tout le potentiel de Poka.