Comment démarrer votre parcours d'excellence opérationnelle

Dans son excellent manuel "Operations Rules", le Dr Simchi-Levi introduit l'idée de la flexibilité comme un facteur clé dans tous les processus opérationnels : le réseau de la chaîne d'approvisionnement, les processus de production et la conception des produits. 

En ce qui concerne l'excellence opérationnelle dans la fabrication, le Système de Production Toyota (TPS) reprend la flexibilité de l'analyse du Dr Simchi-Levi. Lorsque l'on applique et rend opérationnels ses principes fondamentaux, on peut les résumer à l'élimination des déchets, à l'accent mis sur l'amélioration continue et à investir dans le personnel et le travail d'équipe.  

Les comparaisons suivantes mettent en perspective ses nombreux avantages et montrent à quel point le TPS était dominant dans l'industrie automobile. Voici des exemples datant du milieu des années 1980 qui mettent en évidence la différence de production entre Toyota et General Motors.

	GM, USA	Toyota, JPN
Heures de montage par voiture	31	16
Défauts d'assemblage par 100 voitures	130	45
Espace de montage par voiture (pieds carrés/voiture/an)	8.1	4.8
Stocks de pièces (moyenne)	2 semaines	2 heures
Source : Womack, Jones and Roos.  The machine that changed the world (New York: Harper Perennial, 1990)

La stratégie d'excellence opérationnelle d'une entreprise doit être un programme délibéré et bien pensé à partir de TPS et de ses principes. En ce qui concerne la production et la logistique Lean, il ne faut pas utiliser une approche de type « pick-and-choose » pour ses multiples concepts, comme si l'on choisissait dans une boîte à outils. Au contraire, il faut utiliser une approche programmatique (comme un système).

Pensez-y comme construire une maison. Vous ne pouvez pas ériger la structure avant que les fondations ne soient achevées. L'idée ici est la même que celle selon laquelle vous ne pouvez pas court-circuiter votre chemin vers l'excellence opérationnelle.

Couler du béton pour la fondation

Dans le monde académique, nous savons que les principes de base du TPS sont généralement basés sur le travail standard, les 5S et la production nivelée. Le travail standard est là pour garantir la « reproductibilité. »

Tout comme les athlètes olympiques s'entraînent et se préparent à respecter les normes olympiques, les processus de fabrication et les travailleurs qui les réalisent fonctionnent de manière très similaire. Les travailleurs doivent être formés aux normes pour répondre aux standards de classe mondiale d'excellence opérationnelle.

La première chose à faire est donc de trouver ces normes, qu'elles soient issues de la qualité pour la conformité réglementaire, de la santé et de la sécurité ou de l'ingénierie industrielle pour les méthodes. Le travailleur de première ligne doit être formé et les niveaux de compétence doivent être déterminés pour s'engager sur la voie de l'excellence opérationnelle.

Une fois les normes identifiées, triées et regroupées, vous formez vos employés et mesurez leurs performances. Dans la mesure du possible, vous devez former les travailleurs sur le lieu même du travail, dans la cellule de travail ou la zone de production. L'apprentissage est ainsi beaucoup plus pertinent et significatif pour les travailleurs.

Certaines entreprises mesurent également le temps qu'il faut aux nouveaux employés pour commencer à produire ou à fabriquer - c'est ce que l'on appelle le « délai d'acquisition des compétences ». La répartition suivante des catégories de travail standard pour une cellule de travail :

1. Présentation générale
   1. Opérations de base
   2. Sécurité
   3. Qualité
2. Préparer
   1. Inspections de propreté
   2. Montage et mise en place
3. Produire et tester
   1. Opérations de démarrage
   2. Données de production
   3. Dépannage
   4. Arrêts de production
   5. Changements de production
   6. Nettoyer, inspecter, lubrifier (CIL)
4. Maintenir et nettoyer
   1. Démontage et nettoyage
   2. Préventif
   3. Correctif

Construire votre structure

De même, dans un autre domaine de connaissances, on peut trouver que la structure (ou les piliers) comprend les éléments suivants : le juste-à-temps (JIT), l'amélioration continue et le Jidoka. Il s'agit de la manière dont ces concepts s'appliquent à une cellule de travail ou à une zone de production spécifique : 

1. Jidoka rend les problèmes ou les anomalies visibles (qualité en ligne où l'équipement cesse de fonctionner lorsqu'une erreur se produit) pour les opérations portant sur un seul produit ;
2. L'amélioration continue se concentre sur la réduction des déchets et la collaboration des travailleurs ;
3. JIT s'occupe de la flexibilité multi-produits - la bonne quantité, le bon moment et la bonne quantité.

Ces trois dernières activités sont lourdes à assumer, alors assurez-vous de pouvoir les numériser, car si vous optez pour le mode manuel, cela ne sera pas durable et les travailleurs reviendront probablement à leur ancienne façon de travailler.

Tout au long de votre parcours d'excellence opérationnelle, vous devez passer de la fabrication d'un seul produit à la fabrication de plusieurs produits, puis à la fabrication de cellules complexes, reflétant ainsi l'approche « crawl-walk-run. » Prenons un instant pour décortiquer ce projet de construction de maison.

Ramper

Elle implique un travail optimisé grâce aux 5S, la reproductibilité grâce au travail standard mentionné plus haut, et des processus équilibrés basés sur les cellules de travail. Cet article ne couvrira pas ce dernier point, car il nécessite un travail d'ingénierie industrielle et de conception de processus.

Les deux premiers, le travail standard et les 5S, sont aussi sans doute plus faciles à mettre en œuvre.

Marcher

La marche comprend la disponibilité des équipements des cellules de travail en utilisant TPM et Jidoka. Les concepts TPM sont les suivants : 

1. Maintenance autonome
2. Amélioration ciblée
3. Maintenance planifiée
4. Maintenance de qualité
5. Gestion anticipée
6. Éducation et formation
7. Sécurité, santé et environnement
8. TPM au bureau (ne concerne pas directement le travail en usine)

Courir

Le fonctionnement comprend des changements plus rapides pour la flexibilité des cellules de travail en utilisant le SMED (Single Minute Exchange for Die) et le nivellement de la production (Heijunka). Elle permettra de déclencher la demande du client en JAT sur plusieurs cellules de travail et une logistique intégrée.

Courir exige également des activités de gestion quotidienne dans différents services. Lorsque les travailleurs exécutent leur programme de production quotidien, les procédures, les listes de contrôle et la saisie de données sont pleinement fonctionnelles pour fournir les enregistrements nécessaires au soutien de l'activité.

Poser le toit

Pour votre initiative d'excellence opérationnelle, le toit (ou le résultat que vous atteindrez) se manifestera par des choses telles qu'un moral élevé des employés, une meilleure qualité des produits, un coût réduit, des délais plus courts, une rotation élevée des stocks et une meilleure sécurité des travailleurs.

Cette image résume bien les résultats obtenus dans le secteur des biens de consommation courante (FMCG). Comme nous l'avons indiqué au début de ce blog, la flexibilité de votre chaîne d'approvisionnement est un avantage concurrentiel clé. C'est particulièrement vrai lorsqu'une prévision indépendante de la demande est nécessaire (généralement dans le domaine de l'emballage dans le secteur des produits de grande consommation).

Exploiter la technologie pour accélérer la croissance

Si les plateformes pour travailleurs connectés sont apparues sur le radar des gens depuis la pandémie, des fabricants comme Mars, Danone, Bosch, Tyson Foods et Barry Callebaut utilisent ce type de technologie depuis plusieurs années déjà pour épanouir leur main d'oeuvre.

Reconnaitre des traveilleurs de première ligne hautement qualifiée est nécessaire pour faire fonctionner leurs équipements de plus en plus complexes et que les travailleurs détiennent une mine de connaissances et d'expériences, ces fabricants ont fondamentalement modifié le rôle de leurs travailleurs de première ligne. 

En leur permettant d'accéder plus rapidement et plus facilement aux informations, de communiquer et de collaborer les uns avec les autres, les travailleurs sont devenus plus compétents, plus productifs, plus agiles, plus engagés et plus proactifs dans la recherche de solutions aux problèmes et d'idées pour l'excellence opérationnelle.

Les applications pour travailleurs connectés sont un élément essentiel de la stratégie de transformation industrielle (IX) des fabricants et de la manière dont elles favorisent l'excellence opérationnelle et une foule d'autres améliorations. Cela inclut une réduction de 50 % du temps de formation, un gain de productivité direct de 8 % et une réduction de 12,5 % des déchets.

Transformer l'expérience du travailleur

Il y a quelques années, Mars a reconnu qu'ils devaient agir différemment pour créer et maintenir une main-d'œuvre qualifiée qui les mènerait vers le futur et qu'une application pour travailleurs connectés était essentielle à leur réussite.

« Nous avons vu que nous avions une grande opportunité d'apprentissage avec un certain nombre de personnes partant à la retraite et de nouvelles personnes arrivant dans notre usinedélai d'acquisition des compétences », explique Avin Krishnan, directeur d'usine chez Mars à Veckel. « Nous voulions un moyen d'assurer l'avenir de la manière dont nos associés apprennent notre culture et nos normes et comment ils peuvent avoir une meilleure expérience au travail chaque jour. »

La connexion numérique de tous les travailleurs de première ligne améliore leur expérience en permettant à chacun de communiquer, de collaborer et d'apprendre les uns des autres plus rapidement et plus facilement, un objectif que Tyson Foods partage également.

« L'introduction d'une application pour travailleurs connectés dans l'organisation nous permet de surmonter certains des défis les plus importants auxquels nous sommes confrontés chez Tyson Foods en ce qui concerne le partage de nos meilleures pratiques et des connaissances de l'usine », déclare Adriana Graham, directrice principale des technologies de l'information chez Tyson Foods.

Par ailleurs, l'amélioration de l'expérience du travailleur se traduit par une plus grande efficacité, comme l'explique Gartner Research dans son récent rapport Innovation Insight for the Connected Factory Worker :

« Il s'agit d'une nouvelle approche de l'efficacité industrielle. C'est autant une construction technologique qui change la façon dont les ouvriers d'usine accèdent aux informations et aux connaissances pour faire leur travail différemment, qu'un exercice de gestion du changement qui s'enracine dans le développement de la main-d'œuvre, les changements de comportement et l'amélioration continue intégrée. »

Examinons maintenant trois exemples concrets de la façon dont les employés utilisent une application pour travailleurs connectés dans leurs tâches quotidiennes : formation et développement des compétences, travail selon les normes et résolution des problèmes. 

Formation et développement des compétences

Le développement des compétences nécessaires au fonctionnement d'un équipement complexe prend du temps, ce qui exige que les travailleurs soient formés aux tâches de base lors de leur intégration initiale, puis qu'ils acquièrent des compétences plus poussées pour effectuer des tâches plus avancées. 

Cependant, la formation est très perturbante, car elle éloigne les personnes formées et les formateurs de leur travail. C'est pourquoi des fabricants tels que la division nutrition spécialisée de Danone et Barry Callebaut ont mis en place une formation numérique et autonome dans le cadre de leur application pour travailleurs connectés.

Ces fabricants ont réduit leur dépendance aux formations formels en classe et aux observations sur le terrain. Au lieu de cela, les opérateurs regardent des micro-leçons vidéo sur une tablette, à leur propre rythme. Lorsqu'ils ont terminé, ils passent un examen pratique en ligne devant un opérateur ou un superviseur plus expérimenté jusqu'à ce qu'ils démontrent qu'ils maîtrisent la compétence.

De plus, comme les leçons numériques sont toujours disponibles pour les opérateurs à leur poste, ils n'ont pas besoin d'apprendre toutes les compétences en même temps. Ils apprennent « juste à temps », à mesure que le besoin se fait sentir et que la compétence est requise.

« Les opérateurs prennent les rênes de leur propre apprentissage, » explique Jorn Vroegh, coordinateur de l'apprentissage et du développement chez Danone. « Ils apprennent quand ils en ont besoin, de la bonne manière, et sans détourner constamment les autres opérateurs de leur travail. »

En passant à la formation et au développement des compétences numérique, Danone a réduit de 40 % le temps et le coût de la filature, tandis que Barry Callebaut a constaté une réduction de 50 % du temps de formation à la conformité.

« Nos attentes ont été dépassées à tous égards, » déclare John Schouten, directeur de l'excellence opérationnelle mondiale chez Barry Callebaut. « Dans l'ensemble, nous avons pu augmenter la productivité de 4%, ce qui est un grand succès dans une usine déjà très efficace. »

En outre, les avantages de l'utilisation des micro-leçons vidéo vont au-delà de la formation. Ils permettent également aux opérateurs de suivre plus facilement et plus clairement les instructions de travail et les conseils de dépannage.

Faciliter le respect des standards

La consultation des modes opératoires normalisés (SOP) et des manuels d'équipement peut prendre beaucoup de temps, surtout si les travailleurs sont obligés de passer en revue des centaines de pages pour trouver les informations nécessaires.

Par conséquent, ces documents essentiels sont rarement accessibles. C'est pourquoi Riviera, un producteur de produits laitiers spécialisés, et Leclerc, un important fabricant de produits alimentaires au Canada, permettent à leurs travailleurs d'accéder aux versions numériques de ces documents directement à leur poste.

Les travailleurs utilisent une tablette pour scanner un code QR sur leur équipement afin de localiser les instructions de travail précises et les listes de contrôle dont ils ont besoin instantanément. Les instructions visuelles associées à une liste de contrôle étape par étape permettent aux opérateurs de suivre plus rapidement et plus facilement les procédures appropriées.

Cette mise en relation des travailleurs a permis de réduire de 5,9% les temps d'arrêt des équipements chez Leclerc et de 9% les déchets chez Riviera.

En permettant aux opérateurs de suivre plus facilement les procédures appropriées et de résoudre les problèmes par eux-mêmes, on réduit la nécessité de faire intervenir des experts en équipement et on obtient une résolution plus rapide des problèmes. Mais, lorsqu'ils ne peuvent pas le faire, la même application pour travailleurs connectés aide les travailleurs à résoudre les problèmes de manière collaborative à distance.

Résolution collaborative des problèmes plus rapide

La réduction des temps d'arrêt des équipements fait partie intégrante de l'excellence de la fabrication et nécessite un effort de collaboration entre les opérateurs, la maintenance et les experts en processus et en équipements. 

Cependant, les experts ne sont pas toujours sur place pour répondre à un appel à l'aide, surtout pendant les quarts de nuit et les week-ends. C'est pourquoi les opérateurs de Bosch, Barry Callebaut et C.H. Guenther, un fabricant privé de produits alimentaires aux États-Unis, utilisent le fils d'actualité de leur application pour travailleurs connectés afin de faire remonter et de résoudre les problèmes.  

Au lieu de sonner la cloche Andon et d'attendre qu'un superviseur ou un technicien de maintenance vienne à la rescousse, les opérateurs utilisent leur application de travailleur connecté pour publier un appel à l'aide. Cet appel comprend une photo ou une vidéo du problème prise à l'aide de la tablette de leur poste de travail. Tous les experts et travailleurs affectés à cet équipement sont automatiquement notifiés ; chacun peut répondre s'il a une solution.

Ils peuvent ensuite publier un commentaire, une photo ou une vidéo sur la façon de résoudre le problème dans le fils. Tout le contenu capturé dans le cadre de l'appel à l'aide peut être facilement enregistré dans une base de connaissances en tant que conseil de dépannage et partagé instantanément dans toutes les usines. La rationalisation de la communication et de la collaboration entre la production et la maintenance pour résoudre les problèmes a entraîné un gain de productivité direct de 8 % chez Bosch. 

Chez C.H. Guenther, la connexion numérique des travailleurs de première ligne a modifié les attentes du fabricant vis-à-vis de ses 3 800 employés. 

« Nous voulons 3 800 personnes capables de résoudre les problèmes, » déclare Rick Crook, Sr. Directeur des opérations et responsable mondial du GPS chez C.H. Guenther. « Nous voulons que tous les membres de notre entreprise résoudent des problèmes liés à l'alimentation, à la sécurité, à la qualité ou à nos opérations. »

Chez Barry Callebaut, on attend des travailleurs qu'ils s'engagent activement et contribuent à la résolution des problèmes et à l'amélioration continue.

« Les gens ne sont pas là uniquement pour travailler, mais aussi pour réfléchir, » explique Johan de Langhe, champion mondial de l'IC chez Barry Callebaut. « Ils utilisent les outils de communication et de collaboration (de notre application pour travailleurs connectés) pour partager leur expérience et leurs idées, améliorer la résolution des problèmes et éliminer les lacunes dans les normes et l'exécution. »

Épanouir les travailleurs dans votre quête d'excellence opérationnelle

Il est essentiel de s'assurer que votre organisation est prête et habilitée à réussir votre parcours d'excellence opérationnelle. Adoptez une approche progressive pour la mise en œuvre de vos différentes initiatives. En procédant étape par étape, votre usine pourra s'adapter et utiliser correctement ces nouvelles méthodes de travail.

Tirer parti de la technologie dans le processus est nécessaire pour l'ère moderne de l'industrie 4.0. Donner aux travailleurs de première ligne les moyens d'être plus compétents, productifs, agiles, engagés et proactifs pour soutenir l'excellence opérationnelle. En bref, une main-d'œuvre hautement qualifiée est plus importante que jamais pour fournir aux clients des produits de la plus haute qualité au meilleur coût. 

Heureusement, une nouvelle catégorie d'applications pour travailleurs connectés permet aux fabricants de transformer rapidement leurs ateliers, afin qu'ils prospèrent pendant de nombreuses années. Pour en savoir plus sur Poka et découvrir à quoi ressemble une journée dans la vie d'un ouvrier connecté, regardez notre vidéo produit.

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